REOIL S

Opis procesu regeneracji oleju

Dominującym w zastosowaniu do urządzeń elektroenergetycznych o izolacji papierowo-olejowej pozostaje mineralny olej transformatorowy. Jego zadaniem jest izolowanie, chłodzenie (transport ciepła z części aktywnej do układu chłodzenia) i zabezpieczenie części aktywnej przed niepożądanymi reakcjami chemicznymi. W trakcie wieloletnie eksploatacji układ elektroizolacyjny (olej oraz papier) podlegają procesom utleniania, w wyniku czego w układzie pojawiają się produkty ich rozkładu. Wzrost ich stężenia powoduje szereg negatywnych zmian pogarszających parametry świadczące o ich jakości (wzrost wartości liczby kwasowej, współczynnika strat dielektrycznych tgδ, obniżenie wartości napięcia przebicia, napięcia powierzchniowego itd.). W skrajnych przypadkach z oleju zaczyna wytrącać się osad i traci on niemal całkowicie właściwości dielektryczne. Aby zapobiec takim sytuacjom i w efekcie awariom transformatorów energetycznych, konieczne jest przeprowadzenie zabiegu regeneracji oleju. Proces ten odbywa się wieloetapowo, z wykorzystaniem dedykowanych do tego celu specjalistycznych urządzeń.

Na początku układu regeneracji (na wejściu do urządzenia) olej filtruje się w filtrze zgrubnym zapobiegającym wnikaniu do urządzenia większych elementów stałych. Następnie olej podgrzewany jest do żądanej temperatury w celu zmaksymalizowania efektywności procesu. Po podgrzaniu olej przepompowywany jest do kolumn z aktywnym sorbentem. W tej części z oleju usuwane są wszelkie zanieczyszczenia i produkty rozkładu materiałów izolacyjnych. Następnie olej poddawany jest procesowi obróbki w komorze próżniowej, w celu usunięcia rozpuszczonych w nim wody i gazów. Zregenerowany olej na końcu procesu poddawany jest filtracji w układzie filtrów o nominalnej dokładności 0,5 μm i wraca do kadzi transformatora.

Po pewnym czasie od rozpoczęcia procesu (uzależnionym od wyjściowego stopnia zestarzenia oleju) sorbent w kolumnach regeneracyjnych ulega nasyceniu i traci zdolność do przechwytywania zanieczyszczeń z oleju. Na tym etapie konieczna jest reaktywacja sorbentu (przywrócenie go do stanu wyjściowego) tak, aby mógł być ponownie wykorzystany w procesie regeneracji. Faza reaktywacji rozpoczyna się od spuszczenia oleju z napełnionych nim kolumn. Powoduje to wytworzenie podciśnienia, które następnie utrzymuje się w kolumnach przez cały czas trwania procesu reaktywacji. Następnie, poprzez selektywne wykorzystanie elementów grzejnych na szczytach poszczególnych kolumn, rozpoczyna się proces usuwania zanieczyszczeń z sorbentu, w wyniku którego powraca on do stanu wyjściowego. Cały proces może być powtarzany wielokrotnie do czasu, gdy sorbent całkowicie utraci swoje właściwości i zajdzie konieczność jego wymiany (około 300 cykli).

Charakterystyka techniczna urządzenia do regeneracji oleju

Maszyna do regeneracji oleju REOIL S jest wyspecjalizowanym urządzeniem. Na początku instalacji obiegu oleju urządzenia REOIL S pracuje rotacyjna pompa wyporowa, a na jego wyjściu odśrodkowa pompa monoblokowa o wysokiej zdolności ssania. W sekcji próżniowej stosuje się rotacyjną pompę łopatkową, a dla zapewnienia próżni o odpowiednich parametrach w układzie zastosowano dwie pompy próżniowe, w tym pompę Rootsa. Wszystkie zawory w urządzeniu są automatycznymi zaworami kulowymi, które sterowane są pneumatycznie. Urządzenia REOIL S do regeneracji oleju transformatorowego eksploatowane przez firmę Ekofluid są w pełni automatyczne, sterowane przy użyciu sterownika programowalnego (PLC), a bieżące procesy podlegają wizualizacji z wykorzystaniem systemu SCADA. Jednostkę REOIL wyposażono w liczne zabezpieczenia i urządzenia ochronne, gwarantujące bezpieczeństwo zarówno samego urządzenia, jak i obsługującego je personelu. Zawory odpowietrzające, zabezpieczenie termiczne oraz automatyczne wyłączniki gwarantują bezpieczną pracę, jak również pozwalają w porę wykryć wszelkie zagrożenia i wyłączyć urządzenie, eliminując możliwość wystąpienia poważnej awarii.

Skuteczność urządzenia do regeneracji oleju

Stopień zaawansowania procesów starzeniowych (utleniania) oleju w transformatorach może różnić się znacząco, choćby ze względu na ich wiek czy też różny poziom obciążenia. Różnice w procesie starzenia oraz w sposobie użytkowania transformatora utrudniają określenie tempa przebiegu tego procesu i ustalenie dokładnego momentu w którym olej utraci swoje właściwości. Dlatego też nie należy czekać z kwalifikowaniem oleju do zabiegu regeneracji aż do momentu przekroczenia wartości dopuszczalnych jego parametrów, a raczej już w chwili gdy są one bliskie granicznym. Niezależnie jednak od wyjściowego stopnia zestarzenia, proces regeneracji oleju zawsze kończy się gdy parametry oleju osiągną wartości wymagane w normie PN-EN 60422 dotyczącej mineralnych olejów izolacyjnych stosowanych w urządzeniach elektrycznych. Opracowana przez firmę Ekofluid technologia regeneracji REOIL S idzie o krok dalej, poprawiając parametry znacznie powyżej tych wymaganych przez normę PN-EN 60422 i regenerując olej do właściwości identycznych z właściwościami oleju po raz pierwszy wlewanego do transformatora.

Usuwanie korozyjnych związków siarki jest skomplikowanym procesem, który trwa dłużej niż standardowa regeneracja oleju zestarzonego. Proces realizowany jest w miejscu zainstalowania, i może być prowadzony również w trakcie normalnej eksploatacji transformatora. Ze względu na charakter procesu usuwania siarki olej podlega w tym czasie całkowitej regeneracji do parametrów znacznie przewyższających wymogi normy PN-EN 60422. Poziom zanieczyszczenia korozyjnymi związkami siarki nie ma znaczenia dla procesu regeneracji, który zawsze przebiega do momentu całkowitego usunięcia tych związków z oleju. W związku z powyższym olej po zakończonym procesie spełnia wymagania normy PN-EN 62697-1 (Metoda ilościowego oznaczania disiarczku dibenzylu) oraz PN-EN 62535 (Metoda wykrywania siarki potencjalnie korozyjnej w świeżych i eksploatowanych olejach elektroizolacyjnych).